液態矽膠注射成型機的設計原（yuán）理與打點滴用的注射針差不（bú）多，它是依（yī）靠螺杆(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔（róng）融（róng）情況(即粘流態)的塑料注射（shè）入合閉好的模（mó）腔內（nèi），經幹固成型後獲得製品的工藝步驟。下麵小編分享關於液態矽膠注射成型機的成型工藝步驟以及成型（xíng）過程的內容，歡迎閱讀！
液態矽膠（jiāo）注射成型（xíng）機的成型工藝步驟：
1、先將粒（lì）狀或粉狀塑料添加機筒內，並根據螺杆的旋轉和機筒外（wài）壁加熱（rè）使塑（sù）料變成熔融情況。
2、隨後機器做好合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道。
3、然後向注射缸通（tōng）人壓力（lì）油，使螺杆（gǎn）往（wǎng）前推動，進而以（yǐ）很高的壓力和較快的速度將熔料引入溫度較（jiào）低的合閉模具內，曆經一定時長和壓力保持(稱為保壓（yā）)、冷卻，使其固化成型，便可開模（mó）取下製品(保壓的意義是避免模腔中（zhōng）熔料的反（fǎn）流、向模腔內補充物料，及其確保（bǎo）製品具備一定的密（mì）度和尺寸公差)。
注射成型（xíng）的主要標準是塑（sù）化、注射和成型。塑（sù）化是實現和保證成型製品品質的先決條（tiáo）件，而為滿足成型的要（yào）求，注射務必確保有足夠的壓力（lì）和速度。同時，因為（wéi）注射壓力很高，相對地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的均值壓力通（tōng）常在20~45MPa之（zhī）間)，因（yīn）此務必（bì）有足夠大的合模力。歸根結底，注射裝置和合模裝置是注塑機的核心部件。
液態矽膠注射成型機的成型過程：
首先，在夾（jiá）緊單元（yuán）被關緊，以形成所生產的，而塑料顆粒或丸粒被（bèi）加熱到在（zài）注射料（liào）筒（tǒng）其熔點和保持，直到準備好的下一步（bù）驟的部分（fèn）的負模過程。必（bì）須從字麵上的壓（yā）力（lì）噸施加於鉗位，以確保沒有熔融塑料的泄漏。熔化的塑料通過螺釘裝置，輪流迫使（shǐ）塑料進入模具注入模具。在住宅相，液壓或機械壓力，然後（hòu）應用，以確保熔融（róng）的塑料所充滿（mǎn）的模具內（nèi）的空腔。的塑（sù）料（liào），然（rán）後使其（qí）冷卻和固化（huà）。後（hòu）的塑料被冷卻（què），模具打開，並用頂銷（xiāo）彈出塑料形式。模具然（rán）後夾鉗關，並準備進行下（xià）一次注塑。10和100秒之間的每個周期的時間（jiān），這取決於時間的塑性需要在模具中冷卻的量。
當設計的模具本身，重要的是這樣一（yī）個事實，雖然它們被幹燥在注塑過程中所（suǒ）用的塑料和（hé）樹脂可收縮到的因素。有幾種方（fāng）法來彌補這個萎縮。模具（jù）本身可以稍（shāo）微放大和可能存在的第二注入到模具中之後，在第（dì）一輪的塑料（liào）收（shōu）縮以（yǐ）填充模具的方法的其（qí）它部分（fèn）。未補償的塑料將收縮的量可能會導致不正確的尺寸或翹曲的產物。它也用於注射裝置（zhì）的要精心維護，以便不會燃燒或變形的塑料的（de）溫度很重要。控製所述螺杆的馬達也必須被精確校準，以確保塑料的正（zhèng）確量被注入到模具中的每個周（zhōu）期。
注塑成型的經濟：生產所需的塑料形式和很大的（de）壓力，該夾緊裝置需要承（chéng）受的（de）精度由於注塑可用於製造小批量的成本過高（gāo）。但是，如果超過1,000件正在製造，注塑（sù）成為經濟的的硬化鋼（gāng）模（mó）具將站起來，多達200萬成型（xíng）周期沒有明顯的磨損。
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